膠黏劑質(zhì)量的好壞將直接影響到瓦楞紙板性能的優(yōu)劣，使用質(zhì)量好的膠黏劑可以保證瓦楞芯紙與箱板紙的粘貼牢固，從而提高瓦楞紙板的抗壓強度；反之，不僅會影響瓦楞紙板的質(zhì)量，還會造成成本浪費，降低生產(chǎn)效率，甚至還會威脅到企業(yè)的信譽度。所以，在瓦楞紙板生產(chǎn)過程中，必須特別重視打膠工藝，并根據(jù)季節(jié)和環(huán)境的變化，合理配置和使用膠黏劑。下面我們一起探討一下制造質(zhì)量好的膠黏劑的工藝流程。

膠黏劑的配方

無論是原輔材料的變化，還是車間環(huán)境的變化，有些瓦楞紙板生產(chǎn)企業(yè)所采用的膠黏劑配方是基本固定不變的，而這并不合理。

一般，膠黏劑的配方應該根據(jù)原輔材料的變化因素做適當調(diào)整，如不同的紙張，其親水性和透水性不同，纖維交織程度也不同，因此膠黏劑的固含量應隨之有所改變。通過對瓦楞紙板黏合強度的檢測，膠黏劑的固含量基本為16％～19％，黏度為16～20秒（涂4#杯）。

另外，車間溫濕度的變化也會影響膠黏劑的配方。如夏季潮濕、氣溫高，淀粉分子活躍，黏結(jié)效果好，但是夏季潮濕的環(huán)境也會造成瓦楞紙箱中的水分散失困難，導致膠膜柔軟，“挺勁”不足。在這種情況下，筆者建議，一方面可以將膠黏劑的固含量提高到19％（三層瓦楞紙板所用膠黏劑的固含量控制在20％～23％），這樣做一方面可以增加膠膜的硬度，阻止膠黏劑中的水分過多地滲入到瓦楞中，避免發(fā)生塌楞、模切不順等現(xiàn)象；另一方面可以適當提高膠黏劑主體罐中硼砂的添加量（一般為7kg），并減少載體罐中火堿的添加量（一般為6.5kg）。而在冬季干燥、氣溫低的環(huán)境下，膠黏劑的固含量應控制在17％左右，如果膠黏劑的固含量過低，過多的淀粉分子就會隨水分擴散到瓦楞紙板內(nèi)部，致使楞峰處的膠黏劑變稠、黏性降低，進而發(fā)生凝沉現(xiàn)象，影響瓦楞芯紙與箱板紙的黏合牢度。此外，還應適當減少膠黏劑主體罐中硼砂的添加量（一般為5kg），并提高載體罐中火堿的添加量（一般為7.5kg）。

膠黏劑的配置

膠黏劑配置過程中，除了必須按照一定的配方和順序進行打膠外，還要特別注意膠黏劑的配置條理，如主體罐和載體罐中的溶劑均須達到合理的攪拌時間后，才能將載體溶劑倒入主體罐中。我們知道，環(huán)境變化對淀粉分子的活躍程度有直接影響，因此不同的車間溫濕度對主體罐和載體罐溶劑的攪拌時間要求不同。在溫濕度較高的夏季，主體罐和載體罐溶劑的攪拌時間分別為35分鐘和30分鐘，之后將載體罐溶劑倒入主體罐后繼續(xù)攪拌40分鐘；在溫濕度較低的冬季，主體罐和載體罐溶劑的攪拌時間分別為45分鐘和40分鐘，載體罐溶劑倒入主體罐后須繼續(xù)攪拌50分鐘。待淀粉、火堿、硼砂等溶劑反應充分后，才可以正式輸送和使用膠黏劑。

除此之外，膠黏劑在配置時還應注意提高膠黏劑的固含量，降低水的配比，涂膠量不宜過大，這樣不僅可以節(jié)約成本，而且對瓦楞紙板彎曲變形的影響程度也可以降到最低。

膠黏劑的存放

膠黏劑配置完成后，如果放置時間過長，不僅會發(fā)生凝沉現(xiàn)象，嚴重時還會失去黏性，導致霉變，這樣勢必導致瓦楞紙板性能下降。在車間溫度低于15℃時，測試配置好并放置到第二天的膠黏劑，其固含量為24%～25％，但由于膠黏劑過稠、流動緩慢，用涂4#杯無法測出其黏度值。而且，瓦楞機使用該膠黏劑進行涂膠時，涂膠輥難以上膠，致使屢次停機，瓦楞芯紙與箱板紙的黏結(jié)效果極差。此外，使用過稠的膠黏劑涂膠后，膠黏劑不易向瓦楞方向滲透，致使大部分膠黏劑在楞峰表面凝膠干燥，形成“假黏”現(xiàn)象。

在實際生產(chǎn)中，為避免上述情況的發(fā)生，可采用適當降低瓦楞機生產(chǎn)速度的方法，或者為了節(jié)約成本，可以使用放置時間更長的膠黏劑，但前提是，瓦楞機操作人員須提前30分鐘啟動膠黏劑的循環(huán)系統(tǒng)和預熱系統(tǒng)，以使淀粉分子更加活躍。另外，膠黏劑的黏度應控制在16秒左右（涂4#杯）。